Мозырский ДСК показал, как можно строить быстро, качественно и дешево

  10713   21

Мы посетили комбинат, понаблюдали за процессом выпуска продукции, оценили дома компании и получили ответ на главный вопрос: как можно в современных условиях строить быстро, качественно, а главное, дешево? Именно об этом мечтают все будущие новоселы, будь то в Мозыре, Речице, Калинковичах, Гомеле, Бобруйске, Минске или в Курской области и Брянске. Такова сегодня география строек Мозырского ДСК.

— Модернизацию производства мы провели чуть больше чем за год — с декабря 2007 по январь 2009 года, причем без остановки производственного процесса, — рассказывает генеральный директор комбината Александр Соболев. — Это позволило нам ускорить производственные процессы, снизить энерго- и трудозатраты, улучшить качество выпускаемой продукции, минимизировать отходы и увеличить заработную плату на производстве.

Технологический процесс по изготовлению панели длится 12 часов

В целом производство Мозырского ДСК небольшое и состоит из арматурного цеха, трех формовочных пролетов, бетоносмесительного цеха, складов инертных заполнителей бетоносмесительного цеха и склада готовой продукции. На территории комбината работает собственная котельная.

Экскурсию мы начали с арматурного цеха, где производятся арматурные блоки, каркасы, сетки и все остальные комплектующие для железобетонных конструкций. Арматурная сталь на комбинат поставляется с Белорусского металлургического завода по железной дороге либо автотранспортом и хранится на складе арматурной стали. Затем материал поставляется в арматурный цех.

Здесь установлено современное автоматизированное оборудование (6 станков) австрийской компании EVG по изготовлению каркасов и сеток — полуавтоматическая сеткосварочная машина, правильно-вытяжной станок, правильно-отрезной станок, станок для резки прутьев «полубар», автоматический станок для гибки петель, полуавтоматический станок для гнутья сеток и каркасов.

В цеху работают 36 человек вахтовым методом по 7 дней и 12 часов. К примеру, один оператор в смену одновременно работает на трех автоматизированных станках.

Все комплектующие для плит перекрытий, внутренних и наружных стеновых панелей поступают на вертикальные посты сборки (их три), где итальянские одноточечные машины клещами собирают их в арматурные блоки.

После этого продукция поступает в формовочный цех, состоящий из трех участков. Здесь работают две стендовые линии длиной 110 м и 105 м по изготовлению наружных стеновых панелей и плит перекрытия итальянской фирмы OLMET.

К сожалению, технологическая линия по производству трехслойных наружных стеновых панелей находилась на плановом ремонте.

Но нам удалось понаблюдать за процессом укладки бетонной смеси на стендовую линию по производству плит перекрытия.

Подготовка к технологическому процессу (распалубка) начинается в 5 часов утра. Линия готова к армированию к 8 часам. Именно в это время начинается рабочий день у большинства работников бригады. Всего на линии работают вахтовым методом 11 человек по 7 дней и 12 часов.

После процесса армирования мастер заказывает определенного состава и необходимого объема бетонную смесь, которая в автоматическом режиме подается из бетоносмесительного в формовочный цех.

Затем бетоноукладчик немецкой компании Weckenmann укладывает бетон, уплотняет и шлифует его. Вся стеновая панель готова к 9 часам вечера.

Далее происходит тепловлажная обработка продукции. К 5 часам утра изделия готовы и поступают на склад готовой продукции.

Стенд формуется каждый день. Таким образом за смену на производстве выпускается один этаж блок-секции для любой серии домов комбината.

Кроме наружных и внутренних стеновых панелей и плит перекрытия на комбинате изготавливается и другая продукция, необходимая для строительства жилого дома: железобетонные перегородки, плиты покрытий и перекрытий, стенки лоджий, вентблоки, шахты лифтов, элементы лестниц и входов, плиты и ограждения лоджий, наружные стеновые панели чердака, панели машинного отделения, наружные цокольные панели, пенопласт и др. С недавнего времени на предприятии стали выпускать и пластиковые окна. Таким образом, сегодня предприятие способно из собственной продукции построить жилой дом под ключ. Технологический процесс налажен так, что все изделия и железобетонные конструкции практически полностью готовятся в заводских условиях и поступают на стройку в готовом чистом виде, где их остается только смонтировать.

Что еще позволила сделать комбинату модернизация производства

Благодаря модернизации и переоснащению производства Мозырскому ДСК удалось перейти на выпуск новой панели длиной до 7,2 м, вместо 3,6 м, что позволило ускорить монтаж домов и улучшить качество строительства. На основе типовой серии 90 разработаны новые серии многоэтажных многоквартирных жилых домов с применением конструкций наружных стен из трехслойных панелей.

— Мы провели модернизацию своевременно и с минимальными затратами. Нами разработаны оптимальные проекты жилых домов, которые позволяют существенно экономить металл при изготовлении конструкций. Поэтому себестоимость наших конструкций по сравнению с другими ДСК гораздо ниже, — говорит генеральный директор Александр Соболев.

В 2013 году на предприятии была проделана большая дополнительная работа по снижению себестоимости строительства. В частности, внесены изменения в типовой проект Б2. 111−90−1.08, которые за счет технических и планировочных решений позволили предприятию перейти с 10-этажных на строительство 11-этажных жилых домов. При этом качество среды и комфорт проживания людей в домах остались прежними.

— Сегодня наше предприятие единственное в республике, которое в 2014 году перешло на строительство 11-этажных жилых домов высокого класса энергоэффективности В. За счет увеличения площади дома нам удалось снизить затраты на строительство, — поясняет генеральный директор комбината.

На сегодняшний день предприятием разработана новая модернизированная серия 19-этажного жилого дома самого высокого класса энергоэффективности А+, где предусмотрена поэтажная система вентиляции с рекуперацией тепла.

Разрабатывается новый проект угловой 10-этажной блок-секции с 6 квартирами на этаже (3 — однокомнатные, 3 — двухкомнатные). Одновременно в работе находятся проекты домов малоэтажной застройки.

Мозырский ДСК впервые в республике изготовил наружную трехслойную стеновую панель длиной 11,7 м для строительства индивидуальных жилых домов и стал победителем в Республиканском профессиональном конкурсе «Лучший строительный продукт — 2015» в номинации «Лучшая строительная конструкция (система) года».

В настоящее время из данных панелей построены два коттеджа с мансардными этажами для многодетных семей. Дома получились теплыми и практичными. Себестоимость квадратного метра с полной отделкой составила около Br6 млн.

— Сегодня себестоимость строительства в наших домах составляет порядка Br5 млн/кв.м, цена реализации квартир — около Br6 млн/кв.м, — говорит Александр Соболев. — При этом мы не экономим ни на материалах и изготовлении конструкций и изделий, ни на строительно-монтажных работах. Даже при таких низких ценах в среднем предприятие работает с 15-процентной рентабельностью. За январь — август текущего года чистая прибыль комбината от строительной деятельности составила Br38 млрд. На предприятии работает 624 человека со средней заработной платой более Br10 млн. Это неплохой показатель.

За высокие достижения и успехи в строительной деятельности предприятие неоднократно награждалось различными дипломами и грамотами.

Генеральному директору комбината Александру Соболеву вручен орден Import Export Award за выдающиеся заслуги в сфере внешнеэкономической деятельности по итогам 2013 года.