Дом из керамики по цене газосиликата? Побывали на крутом белорусском производстве кирпичей

  2774

История завода началась в 1981 году с решения о его строительстве в городском поселке Радошковичи. Выбор места был не случайным — всего в 15 километрах находится карьер «Гайдуковка», источник главного сырья. Уже в 1984—1985 годах предприятие, тогда еще специализировавшееся на выпуске «эффективного» кирпича с отверстиями (в народе — «мелкоштучка»), дало первую продукцию для строек Минска и области. С тех пор многое изменилось: от монопроизводства завод пришел к статусу крупнейшего в Беларуси производителя стеновых керамических материалов.

Предприятие стало пионером в освоении производства поризованной керамики. За последние годы производственные мощности полностью модернизировались, старое оборудование заменили роботизированными линиями. В 2020 году предприятие провело успешный ребрендинг, превратившись в современный бренд CeglaR, известный далеко за пределами страны. Для справки: 30% продукции отправляется на экспорт, каждый второй кирпич на стройках страны — из Радошкович. В ближайшее время завод собирается расширить ассортимент — в этом году запускает линию по производству тротуарной плитки и бордюров методом вибропрессования.

Завод сегодня выпускает полнотелый и эффективный (пустотелый) кирпич разных форматов: одинарный, полуторный. Но главным достижением стала линейка поризованных керамических блоков разных типоразмеров.

— Раньше мы специализировались на так называемой «мелкоштучке» — это кирпич с отверстиями. Но время не стоит на месте. Сегодня мы предлагаем решения для высокоскоростного и энергоэффективного строительства — от мелкого двойного кирпича до настоящих «керамических гигантов» размером 10,7 NF с системой «шип-паз» (заменяет 10 обычных кирпичей — 380Х250Х219 мм). Его использование позволяет увеличить скорость кладки в 3−4 раза по сравнению с традиционным кирпичом. Но главное — мы минимизируем количество растворных швов, этих «мостиков холода», что значительно улучшает теплоизоляционные свойства всей конструкции.

В кабинете директора не задерживаемся — сразу направляемся в цеха, чтобы своими глазами увидеть, как из серой глины получается беларусская цэгла.

По пути интересуемся — а почему только кирпичи, почему нет белорусской черепицы и клинкера?

— Всё упирается в сырье, — объясняет Олег Мищенко. — Глина из нашего месторождения «Гайдуковка» не подходит для производства качественной керамической черепицы или лицевого клинкерного кирпича. У нее другой химический состав, пластичность, количество минералов. Доставлять же к нам подходящее сырье из других регионов нерентабельно.

Второй фактор — экономика. По словам директора, рынок керамической черепицы — это узкая люксовая ниша и в массовом индивидуальном домостроении не выдерживает конкуренции с более доступными по цене металлочерепицей и мягкой кровлей. То есть, нет даже спроса для массового производства. В Беларуси выпускалась бетонная черепица, но производство свернули как нерентабельное. С клинкером та же история. Для него нужны особые тугоплавкие глины и температура обжига не 980, а 1250 градусов. Это совершенно другая, гораздо более дорогая печь и другие технологии.

В заводском дворе замечаем то, что никак не ожидали здесь увидеть, — целое поле солнечных панелей.

— Это наша небольшая гордость — собственная солнечная станция, — говорит Олег Мищенко. — Она покрывает около 10% потребности завода в электричестве. Мы не только производим экологически чистый продукт, но и используем для этого «зеленую» энергию». Конечно, наша географическая зона вносит коррективы. Зимой, при коротком световом дне и пасмурной погоде, эффективность падает. Но эта зима была солнечной, и выработка была хорошей. Летом же результаты отличные.

Продолжаем экскурсию и узнаем, что глину на завод привозят самосвалами с карьера «Гайдуковка», что в 15 километрах отсюда. В сутки уходит около 850 тонн глины на производство. Директор говорит, что запасов глины хватит на долго — предприятие уже получило горный отвод на разработку месторождения рядом с деревней Шершуны. Глины там — на сотни лет.

Далее мы попадаем в цех подготовки шихты — это смесь глины, песка и опилок в строго определенных пропорциях.

— Рецепт зависит от вида продукции, — объясняет директор предприятия. — Глины — от 80 до 84%. Второй компонент — это кварцевый песок, который работает как отощитель. И третий ключевой компонент — опилки. Это выгорающая добавка, которая сгорает в печи внутри кирпича и образует закрытые поры, что и дает нам те самые улучшенные тепло- и звукоизоляционные свойства готового продукта.

«Колбаски» по транспортеру отправляются в сушильный барабан — огромный вращающийся агрегат, установленный под углом в 4 градуса.

— Там горят газовые горелки, — объясняет технологию Мищенко. — Влажность природной глины — 25−26%, а для прессования нужно меньше. Поэтому в барабане мы массу подсушиваем.

После подсушки материал поступает на вальцы тонкого помола. Здесь два вала вращаются навстречу друг другу с зазором всего в 2−3 миллиметра. Они еще раз все перетирают и измельчают. Глина требует очень хорошего измельчения, перемешивания и гомогенизации.

Прессованная масса, теперь называемая шихтой, поступает в большой запасник, где она вылеживается 3−5 суток.

Затем многоковшовый экскаватор, методично срезая тонкие слои, подает шихту на главный аппарат завода — вакуумный экструдер (вакуум-пресс немецкой фирмы Petersen).

— Это как большая мясорубка, — объясняет Олег Мищенко. — Шихта поступает в мешалку, окончательно перемешивается, а потом попадает в вакуум-камеру, где из нее удаляется весь воздух. Это критически важно для качества. А дальше большой шнек выдавливает уже совершенно однородный брус через формообразующую оснастку — фильеру.

И вот на наших глазах из установки выходит непрерывный глиняный «батон» прямоугольной формы.

— Вот, видите? — показывает наш экскурсовод. — Он уже имеет будущую форму кирпича или блока с системой пустот внутри. Этот брус автоматически режется на мерные отрезки, которые затем нарезаются на штучные изделия.

Свежесформованные кирпичи на вагонетках отправляются в сушильную камеру.

— Сушка — процесс деликатный, длится около 48 часов при температуре 50−54 градуса, — поясняет директор. — Вагонетки медленно движутся по шести путям, а навстречу им подается теплый воздух. Кстати, не простой, а подогретый от зоны охлаждения печи. Так работает система рекуперации, чтобы экономить энергию.

И вот настает кульминация — 130-метровая туннельная печь. В печи одновременно находится 53 вагонетки.

Именно здесь, при температуре в 980 °C, и происходит чудо превращения: выгорают опилки, образуя поры, а оксиды железа дают кирпичу тот самый знакомый красный оттенок.

— Наша глина не имеет большого содержания оксидов железа, поэтому цвет не ярко-красный, а скорее розовый, пастельный. Это наша особенность, — замечает директор.

Процесс обжига длится от двух до двух с половиной суток.